當大多數人想到金屬加工時，腦海中浮現的可能是車床高速轉動、火花四射的傳統工廠景象，不過蘋果在處理新一代 Apple Watch 鈦金屬外殼，已經不是從一大塊金屬慢慢削出，而是從一堆如麵粉般細緻的鈦粉長出來。主要是蘋果正在把 3D 列印正式推入主流消費性電子產品的量產線，不是展示概念、不是製作原型，而是實打實出現在每一位 Apple Watch 使用者手上。
從減法到加法，蘋果為什麼要改變金屬製造邏輯？
長久以來，金屬加工都是一道把多餘的切掉的工序，即便是輕量、堅固、抗腐蝕的鈦金屬，在傳統 CNC 加工中也相當麻煩，容易導致刀具磨損快、成形時間長，複雜結構甚至得先打造巨大的鍛造件，再慢慢雕刻成出想要的形狀，這種方式雖然精密，但材料浪費與加工耗時都極高。
如今蘋果轉向 3D列印積層製造技術，不是透過削而是堆，將材料一層堆一層，直到形成最終結構，就像製作蛋糕時一圈圈擠出裝飾花紋，這項工藝也能夠使用更少浪費、更自由的設計空間，以及能夠讓鈦金屬加工變得更高效。
蘋果能夠將這想工藝推到量產規模，也算是極少數企業敢挑戰，而最新 Apple Watch 鈦金屬錶殼也就是被列印出來。
Apple Watch鈦金屬錶殼是如何用3D列印？
那到底 Apple Watch 鈦金屬錶殼是怎麼透過列印技術來產出？蘋果也揭開整個量產幕後設計，製程最初是從一批經過特殊處理的回收鈦粉開始，蘋果為此調整霧化流程、降低氧含量，避免鈦在高溫下的活躍反應引發意外。
接著，印表機內的振鏡系統啟動 6 束雷射，像 6 支極細的畫筆，在每層粉末中描出錶殼的橫截面，先列印一層在平台下降 60 微米（約一根頭髮的厚度）。
再鋪上新粉末，最後再融化下一層，過程重複約 900 次，錶殼的雛形就會從粉末堆中浮現。
後續工程師利用真空吸取與超音波振動設備，將殘餘粉末徹底清除，讓所有粉末皆可回收再利用。
進入到半成品後，利用鑽石線鋸從底板上切下，並進入後續加工流程。
看不見的關鍵：後處理才是決定成品質感的勝負手
雖然 3D 列印讓結構更精巧、效率更高，但列印出的金屬表面並沒有 Apple Watch 該有的樣子，所以在後續加工處理也會是關鍵，要先經過 CNC 精修校正尺寸和細節，並且用噴砂／拋光塑造出錶殼質感，最後再注塑、零件整合和表面處理。
對於 Apple Watch Ultra 外殼硬度，過去 iFixit 拆解透過顯微鏡發現有見微弱的堆疊紋，同時也在硬度測試中可達莫氏硬度 6 級，比早期 Ultra 系列僅有硬度 5 級更耐刮。
3D列印不是省成本，而是蘋果的碳排秘密武器
通常大多數人都不會在意 Apple Watch Ultra 錶殼究竟是怎麼做的，更會誤認為這樣是為了省成本，但實際上蘋果改用 3D 列印主要目的是為了減碳。
蘋果設定在 2015 年為基準，要在 2030 年實現碳中和，目前蘋果已完成約 60% 的碳減排，但越往後越難，能夠達成碳排減量，而 3D 列印剛好能同時改善三大面向：
- 材料使用降低約 50%
- 100% 鈦粉可回收循環使用
- 減少大型鍛造設備的能源消耗
根據蘋果推估，光是採用這項 3D 列印製程，就能節省超過 400 公噸的原鈦材料。
通常這些看似微小的改變，要是在每年數千萬件的產品規模下，將會累積成巨大的碳排差距，就連蘋果環境與供應鏈創新副總裁 Sarah 表示，減碳不是不得不做，而是我們要主動贏下來的技術戰。
從 MacBook Unibody 到金屬 3D 列印：蘋果再度推動製造進化
2008 年蘋果以 CNC 打造一體成形的 MacBook Unibody，開啟全球製造業的一場革命，如今蘋果再次將 3D 列印從試驗室推進真正量產，並驗證金屬增材製造也能滿足消費電子對精度、光潔度、耐用性和量產穩定性要求。
這也讓其他 OEM 廠商也開始跟進，將會形成一個新製造趨勢與發展方向。
那到底 3D 列印有什麼好處？對蘋果來說使用 3D 列印不只是效率，而且還包括設計自由度都會有明顯提升，像是輕量化晶格結構，以及能夠製造出一體成形的中空通道，甚至連傳統 CNC 無法製造的複雜過渡曲面都有辦法處理。
3D列印將是蘋果下一個公藝製造的新世代
蘋果此次將 3D 列印首度導入 Apple Watch Ultra 和 iPhone Air 產品，不只是製造工藝的升級，更為未來的設計可能性開了一道閘門。
如果說 Unibody 曾改寫金屬加工的遊戲規則，那麼如今蘋果在鈦金屬 3D 列印上的突破，很可能是下一場製造革命的起點。
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